當材料需要進五金沖壓件加工中，多工位級進模連續沖壓，廢料有時沒有從凹模漏料孔往下落，而在凸模回升時，隨著凸模往上帶出模面，稱跳屑或廢料回跳等，有時廢料堵在凹模漏料孔內，不能順利地往下落，嚴重者會使凹模脹裂或對細小凸模折斷的現象，通常稱堵料或脹模或堵模。

一、  廢料回跳的原因及解決方法

1、廢料回跳的原因

①廢料受凸模真空吸附的作用沖壓時，沖切下的廢料四周與凸模緊密貼合，廢料的上表面與凸模之間是真空負壓，隨著模具的開啟而跳出模面。

②電磁力的效應。模具零部件 般是通過研磨加工出來的，而磨床都是利用電磁平臺的盛力裝夾零部件，加工結束后，沒有對零部件的殘余磁性進行消磁處理，就會因為磁力隨著凸模吸附上升，發生廢料回跳的現象。

③凸模活塞效應以及加速度的影響當模具閉合時，模具內部卸料板和材料緊密地包在凸模周圍，緊緊地壓死在凹模刃口上，形成一個相對真空負壓，此時上模回升，凸模先從凹模中抽出，由于沖切下的廢料受到下面一個大氣壓力與上面真空之間的壓力差，而隨著凸模一起上升，就像活塞在汽缸里運動，因此稱為活塞效應。

④凸模磨損的影響模具在長時間使用后， 凸模的有效刃口部分都會磨損。廢料被切下后，毛刺會變大，毛刺會按照磨損后的凸模刃口形狀形成根部很厚的大毛刺，在凹模的擠壓作用下，會緊緊黏附包裹在凸模刃口部位，隨著凸模一起上升而吸附跳出模面。

⑤沖裁間隙的影響當沖裁間 隙過大時，材料所受的拉伸作用增大，接近于脹形破裂，光亮帶所占的比例減小，因材料彈性回復，廢料尺寸向實體方向收縮，沖下的廢料尺寸比凹模尺寸偏小，這樣，廢料對刃口的咬合力會變弱，廢料容易從刃口中隨凸模上升跳出。

⑥沖切下廢料的形狀簡單當沖 切下的廢料形狀過于簡單時，降低了咬合力，導致沖切下的廢料容易跳出模面。

⑦凹模刃口的表面粗糙度凹模 刃口的側壁非常光潔，摩擦系數很小，沖切下的廢料與刃口側壁的摩擦力會減小，導致廢料容易回跳。

⑧制件材料力學性能的影響制件材料的硬度高， 則脆性大，被朔切的有效深度就小，材料基本上是在被剪切后不久就被拉裂，整個剪切面的大部分是斷裂帶，光亮帶所占的比很小，材料徑向收縮大，因而咬合力弱，導致廢料容易回跳。

2、防止廢料回跳的解決對策

  ①設計合理的沖裁間隙。對于不同的材料選用不同]的合理沖裁間隙，一般來說，單面沖裁間隙大于料厚的5%以上時，大部分的材料沖切下 來的廢料會小于凹模刃口的尺寸，這樣咬合力會偏小，沖切下的廢料容易跳出模面。當單面沖裁間隙小于料厚的3%以下時，沖切下的廢料與凹模刃口的咬合力會很強。從防止廢料回跳的角度來說，沖裁間隙越小越好，但間險小，會加劇凸、凹模的磨損，影響模具的壽命。

②沖切廢料刃口的形狀。在設計沖切廢料刃口的形狀時，盡量避免外形過于簡單，應將 形狀復條化包括增加一些卡料槽。

③為了有效切斷廢料與防止廢料跳出，凸模必須完全切入凹模，根據理論經險，普通多工位級進模的切入量應在3~5mm，而高速多工位級進模考慮提升模具的運行速度，可控制在1~2mm，凹模的刃口有效端長度應保證凸模完全其切入凹模后，殘留廢料不超過3片，下面再設計成錐度或者臺階孔讓位，利于廢料下落，防止回跳。

④修整凸模的端面。很多的廢料跳出模面，是因為吸附作用造成的。可以在凸模前段焊接一些小凸起物，或者直接將凸模的刃口進行倒角，以降低吸附產生的風險。

⑤降低模具沖壓速度。對于活塞效應或者因為空氣壓縮而發生的跳屑，除了上述方法之外，可以在低速沖壓運轉時，大大減少跳屑的機會。